04. ACC ที่กำหนดเอง การจัดกลุ่มก่อนส่วนการนึ่ง

บ้าน / ผลิตภัณฑ์ / สาย AAC / 04. การจัดกลุ่มก่อนส่วนการนึ่ง
เกี่ยวกับเรา
บริษัท JIANGSU RANDING Equipment Equipment Technology Co. , Ltd.
บริษัท JIANGSU RANDING Equipment Equipment Technology Co. , Ltd.

Jiangsu Runding ก่อตั้งในปี 2011, เป็น 04. ACC OEM ที่กำหนดเอง การจัดกลุ่มก่อนส่วนการนึ่ง ซัพพลายเออร์, เป็นบริษัทเทคโนโลยีอัจฉริยะเชิงนวัตกรรมที่มุ่งเน้นการผลิตบล็อก AAC และแผง AAC อุปกรณ์สายการผลิตอัจฉริยะและผลิตภัณฑ์ AAC โรงงานอัจฉริยะ การก่อสร้างห่วงโซ่ระบบนิเวศ.

บริษัทมีสำนักงานใหญ่อยู่ในนิคมอุตสาหกรรมอุปกรณ์อัจฉริยะหนานตู เมืองลี่หยาง มณฑลเจียงซู ครอบคลุมการวิจัยและพัฒนา การผลิต การขาย และการบริการ สายการผลิต AAC ที่ทันสมัยของบริษัทประกอบด้วยอุปกรณ์อัจฉริยะ ระบบจัดการโรงงานอัจฉริยะ สูตรการผลิต AAC และอื่นๆ ให้บริการลูกค้ามากมายทั้งในและต่างประเทศ, 04. ACC ของจีนที่กำหนดเอง การจัดกลุ่มก่อนส่วนการนึ่ง ผู้ผลิต, ส่งเสริมนวัตกรรมทางเทคนิคของอุตสาหกรรม AAC ได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมและชื่อเสียงที่ดีในตลาด และส่งออกการผลิตอัจฉริยะของจีนไปทั่วโลก.

บริษัท Runding ได้สร้างตำแหน่งผู้นำในอุตสาหกรรมอุปกรณ์อัจฉริยะสายการผลิต AAC ไว้อย่างมั่นคง พนักงานของ Runding มุ่งเน้นไปที่เทคโนโลยี คุณภาพ และนวัตกรรม เพื่อให้มั่นใจถึงอุปกรณ์ขั้นสูง ความเสถียร และความประหยัด โดยมอบผลิตภัณฑ์อัจฉริยะ AAC ที่เป็นมืออาชีพและน่าพอใจให้กับลูกค้าโดยรวม.

เราหวังเป็นอย่างยิ่งว่าจะได้รับการเยี่ยมชมและแลกเปลี่ยนจากทุกสาขาอาชีพ และร่วมกันสนับสนุนการพัฒนาวัสดุก่อสร้างสีเขียวและส่งเสริมความเป็นกลางทางคาร์บอนระดับโลก.

ใบรับรองเกียรติยศ
  • ใบรับรอง
  • ใบรับรอง
  • ใบรับรอง
  • ใบรับรอง
  • ใบรับรอง
  • ใบรับรอง
ข่าว
ข้อเสนอแนะข้อความ
04. การจัดกลุ่มก่อนส่วนการนึ่ง ความรู้ด้านอุตสาหกรรม

ผู้ผลิตอุปกรณ์เครื่องจักรกลที่จำเป็นสำหรับการจัดกลุ่มก่อนการจัดกลุ่มในสายการผลิต AAC ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำของอุปกรณ์เครื่องจักรกลระหว่างกระบวนการจัดกลุ่มล่วงหน้ารวมถึงการวัดขนาดการจดจำรูปร่างและความแม่นยำในการจัดกลุ่มของช่องว่าง?

1. การวัดขนาดว่างเปล่า
(1) อุปกรณ์วัดความแม่นยำสูง
ใช้เครื่องมือวัดความแม่นยำสูงเช่นเครื่องวัดสามพิกัด, เครื่องสแกนเลเซอร์ ฯลฯ ซึ่งสามารถให้ข้อมูลขนาดที่แม่นยำ
ปรับเทียบอุปกรณ์การวัดเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของผลการวัด
(2) การเลือกวิธีการวัด
เลือกวิธีการวัดที่เหมาะสมตามลักษณะและข้อกำหนดของช่องว่าง ตัวอย่างเช่นสำหรับช่องว่างขนาดใหญ่สามารถใช้วิธีการวัดแบบไม่สัมผัสเช่นการสแกนเลเซอร์ สำหรับขนาดที่ต้องการความแม่นยำในการทศนิยมหลายตำแหน่งควรใช้เครื่องมือวัดการติดต่อที่มีความแม่นยำสูง
(3) การบันทึกและวิเคราะห์ข้อมูล
บันทึกข้อมูลของการวัดแต่ละรายในรายละเอียดและดำเนินการวิเคราะห์ทางสถิติเพื่อการค้นพบในเวลาที่เหมาะสมและแก้ไขข้อผิดพลาดการวัดที่อาจเกิดขึ้น
2. การจดจำรูปร่าง
(1) วิธีวิถีและวิธีการขึ้นรูป
ใช้วิธีการวิถี (วิธีการวิถีปลายเครื่องมือ) หรือวิธีการขึ้นรูป (โดยใช้รูปร่างทางเรขาคณิตของเครื่องมือขึ้นรูป) สำหรับการจดจำรูปร่าง วิธีการเหล่านี้สามารถบรรลุการรับรู้รูปร่างว่างที่แม่นยำผ่านการควบคุมอุปกรณ์เครื่องจักรกลที่แม่นยำ
เมื่อใช้วิธีการเหล่านี้จำเป็นต้องมีความเสถียรและความแม่นยำของอุปกรณ์เครื่องจักรกลเพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการจดจำรูปร่างที่เกิดจากการสั่นสะเทือนของอุปกรณ์หรือการสึกหรอ
(2) เทคโนโลยีการประมวลผลภาพ
แนะนำเทคโนโลยีการประมวลผลภาพจับภาพของช่องว่างผ่านกล้องและอุปกรณ์อื่น ๆ และใช้อัลกอริทึมการจดจำภาพเพื่อระบุรูปร่างของช่องว่าง วิธีนี้สามารถระบุลักษณะรูปร่างของช่องว่างได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ
3. ความแม่นยำในการจัดกลุ่ม
(1) ระบบการจัดกลุ่มอัจฉริยะ
พัฒนาหรือนำระบบการจัดกลุ่มอัจฉริยะที่สามารถจัดกลุ่มโดยอัตโนมัติตามขนาดและข้อมูลรูปร่างของช่องว่าง ตรวจสอบความถูกต้องและประสิทธิภาพของการจัดกลุ่มผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพอัลกอริทึมและการวิเคราะห์ข้อมูล
(2) การตรวจสอบด้วยตนเอง
บนพื้นฐานของการจัดกลุ่มอัตโนมัติเพิ่มลิงค์การตรวจสอบด้วยตนเอง ผู้ประกอบการที่มีประสบการณ์ตรวจสอบผลลัพธ์การจัดกลุ่มเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำในการจัดกลุ่ม
(3) การออกแบบการแข่งขัน
ออกแบบอุปกรณ์ติดตั้งที่สมเหตุสมผลเพื่อให้แน่ใจว่าความเสถียรและความน่าเชื่อถือของช่องว่างในระหว่างกระบวนการจัดกลุ่ม การติดตั้งควรเป็นไปตามข้อกำหนดด้านเสถียรภาพและความน่าเชื่อถือของการวางตำแหน่งชิ้นงานและมีความแข็งแรงในการรับน้ำหนักหรือการหนีบที่เพียงพอ

ซัพพลายเออร์อุปกรณ์เครื่องจักรกลที่จำเป็นสำหรับการจัดกลุ่ม pre-kettle ในสายการผลิต AAC จะช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเสถียรและความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์เครื่องจักรกลและหลีกเลี่ยงผลกระทบของการหยุดทำงานต่อการผลิตได้อย่างไร

1. ขั้นตอนการออกแบบและการผลิต
การออกแบบที่ดีที่สุด:
ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบของอุปกรณ์เครื่องจักรกลความต้องการประสิทธิภาพของอุปกรณ์ภายใต้สภาพการทำงานที่หลากหลายและความผิดพลาดและรูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นควรได้รับการพิจารณาอย่างเต็มที่ ผ่านการออกแบบที่สมเหตุสมผลความเป็นไปได้ของความล้มเหลวของอุปกรณ์ในระหว่างการใช้งานจะลดลง
การพิจารณาปัจจัยต่าง ๆ เช่นการเลือกวัสดุการออกแบบโครงสร้างความหนาของผนังของชิ้นส่วนการบำบัดความร้อน ฯลฯ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์มีความแข็งแรงและความแข็งแกร่งเพียงพอที่จะทนต่อความเครียดและภาระต่าง ๆ ในระหว่างกระบวนการทำงาน
หลีกเลี่ยงข้อบกพร่องในการออกแบบและข้อผิดพลาดเพื่อลดความเป็นไปได้ของความล้มเหลวของอุปกรณ์
เลือกวัสดุและชิ้นส่วนคุณภาพสูง:
เลือกวัสดุคุณภาพสูงที่ตรงตามมาตรฐานและข้อกำหนดของชาติและตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนสำคัญมาจากผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพและประสิทธิภาพของพวกเขา
การควบคุมกระบวนการผลิต:
สร้างขั้นตอนกระบวนการผลิตที่เข้มงวดและมาตรฐานการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพการประมวลผลของแต่ละส่วนตรงตามข้อกำหนด
เสริมสร้างการควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบในระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อค้นหาและจัดการกับข้อบกพร่องในการผลิตทันที
2. การบำรุงรักษาและการดูแล
การบำรุงรักษาและการดูแลเป็นประจำ:
บำรุงรักษาและดูแลอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอตรวจสอบสถานะการทำงานของอุปกรณ์และค้นพบและจัดการกับความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นทันที
แทนที่ชิ้นส่วนและอุปกรณ์เสริมที่สวมใส่อย่างรุนแรงเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์อยู่ในสภาพที่ทำงานได้ดี
การหล่อลื่นที่เหมาะสม:
เลือกวิธีการหล่อลื่นและการหล่อลื่นที่เหมาะสมตามสภาพแวดล้อมการทำงานและความต้องการของอุปกรณ์แทนที่น้ำมันหล่อลื่นเป็นประจำและทำความสะอาดถังน้ำมันและช่องน้ำมันเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์หล่อลื่นเป็นอย่างดี
3. การตรวจสอบและการวินิจฉัย
การตรวจสอบแบบเรียลไทม์:
ตรวจสอบสถานะการทำงานของอุปกรณ์เครื่องจักรกลแบบเรียลไทม์ผ่านเซ็นเซอร์ต่าง ๆ เช่นความเร็วกระแสการทำงานการสั่นสะเทือนการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิแบริ่งและตัวชี้วัดอื่น ๆ
ค้นพบเงื่อนไขที่ผิดปกติของอุปกรณ์ในเวลาทำการวินิจฉัยความผิดพลาดและการเตือนล่วงหน้าและหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานของอุปกรณ์
การวิเคราะห์ข้อมูล:
วิเคราะห์ข้อมูลการทำงานของอุปกรณ์ค้นหาโหมดความล้มเหลวของอุปกรณ์ทำนายอายุการใช้งานของอุปกรณ์และเป็นพื้นฐานสำหรับการบำรุงรักษาและการเปลี่ยนอุปกรณ์
ค้นพบปัญหาที่อาจเกิดขึ้นของอุปกรณ์ผ่านการวิเคราะห์ข้อมูลเพิ่มประสิทธิภาพและปรับการออกแบบในเวลาและปรับปรุงความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ต่อไป