สายการผลิตบล็อก AAC เปลี่ยนวัตถุดิบให้เป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้อย่างไร

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมวัตถุดิบเพื่อเป็นรากฐานด้านคุณภาพ

คุณภาพในสายการผลิต AAC จะถูกกำหนดก่อนที่จะเติมเครื่องผสม การกระจายขนาดอนุภาค กิจกรรมทางเคมี และความสม่ำเสมอของปริมาณในขั้นตอนนี้ถือเป็นเพดานสำหรับทุกสิ่งที่ตามมา

การบดวัสดุที่เป็นทราย

เถ้าลอยหรือทรายเป็นแหล่งซิลิกา ความละเอียดในการเจียรส่งผลโดยตรงต่อปฏิกิริยาของส่วนผสมและการพัฒนากำลังขั้นสุดท้าย

• ความละเอียดเป้าหมาย: 200 ถึง 300 mesh
• สารตกค้างบนตะแกรง: น้อยกว่า 15 เปอร์เซ็นต์
• การใช้พลังงานของโรงสีลูกกลิ้งเป็นต้นทุนการดำเนินงานที่สำคัญ และควรได้รับการประเมินโดยเทียบกับเป้าหมายปริมาณงานและความละเอียด

การเตรียมวัสดุแคลเซียม

ปูนขาวถูกบดและบดให้เป็นผงที่ออกฤทธิ์สม่ำเสมอ ควรควบคุมปริมาณ CaO ไว้ที่ 85 เปอร์เซ็นต์หรือสูงกว่า ความแปรผันของฤทธิ์ของปูนขาวจะเปลี่ยนฟองและทำให้เกิดความผันผวนของความหนาแน่นตลอดชุดการผลิต

การจ่ายสารอะลูมิเนียม

สารสร้างฟองที่มีอะลูมิเนียมเป็นส่วนประกอบหลักนั้นใช้ในปริมาณที่น้อยมาก แต่ความแม่นยำในการจ่ายสารเป็นสิ่งสำคัญ ค่าเบี่ยงเบนบวกหรือลบ 0.1 เปอร์เซ็นต์สามารถย้ายความหนาแน่นที่เสร็จแล้วไปนอกข้อกำหนด ในโรงงานบล็อก AAC ที่ได้รับการออกแบบอย่างดี วงจรการจ่ายอะลูมิเนียมจะถูกแยกออก ควบคุมอุณหภูมิ และตรวจสอบโดยการตอบสนองตามน้ำหนัก

การกำจัดเหล็กและการจัดการวัสดุ

การแยกแม่เหล็กด้วยอัตราการกำจัด 99 เปอร์เซ็นต์ช่วยปกป้องโรงงาน ปั๊ม และสายไฟตัดจากเศษโลหะ การป้อนวัตถุดิบที่ไม่สอดคล้องกันจากลานวัตถุดิบทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการจัดทำชุดขั้นปลายน้ำซึ่งไม่มีระบบควบคุมใดสามารถแก้ไขได้อย่างสมบูรณ์

ขั้นตอนที่ 2: การผสมและการผสมภายใต้วินัยที่แม่นยำ

การผสมเป็นชุดคือจุดที่การออกแบบส่วนผสมทางทฤษฎีสอดคล้องกับพฤติกรรมของวัสดุจริง ข้อผิดพลาดเล็กน้อยในการชั่งน้ำหนักหรือการจัดลำดับทำให้เกิดข้อผิดพลาดขนาดใหญ่ในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย สายการผลิตบล็อก AAC ที่มีระเบียบวินัยจะถือว่าการแบทช์เป็นกระบวนการควบคุม ไม่ใช่การดำเนินการโหลดด้วยตนเอง

การชั่งน้ำหนักอัตโนมัติที่ควบคุมโดย PLC

สายการผลิต AAC สมัยใหม่ใช้ระบบชั่งน้ำหนักที่ควบคุมด้วย PLC โดยมีมาตรฐานความแม่นยำบวกหรือลบ 0.3 เปอร์เซ็นต์ สิ่งนี้ใช้กับวัสดุซิลิกา ปูนขาว ซีเมนต์ ยิปซั่ม สารอะลูมิเนียม และน้ำ เครื่องชั่งแต่ละเครื่องควรมีบันทึกการสอบเทียบที่เป็นอิสระและการชดเชยอัตโนมัติสำหรับการสะสมตัวของวัสดุ

การควบคุมอุณหภูมิสารละลาย

โดยทั่วไปอุณหภูมิในการเทจะถูกควบคุมระหว่าง 40 ถึง 45 องศาเซลเซียส ช่วงนี้รองรับการก่อตัวของก๊าซที่สม่ำเสมอและพฤติกรรมการตั้งค่าที่สม่ำเสมอ ถ้าสารละลายเย็นเกินไป การเกิดฟองจะช้าและไม่สม่ำเสมอ หากร้อนเกินไป สามารถผสมส่วนผสมก่อนที่ปฏิกิริยาแก๊สจะเสร็จสมบูรณ์

เวลาในการผสมและความสม่ำเสมอ

เวลาในการผสมต้องนานพอที่จะทำให้สารอะลูมิเนียมกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ แต่ไม่นานจนปฏิกิริยาเริ่มต้นภายในเครื่องผสม ในทางปฏิบัติ วงจรการผสมถูกกำหนดโดยปฏิกิริยาของมะนาวและปริมาตรของแบทช์

ผลที่ตามมาของระเบียบวินัยในการผสมแบบหลวม

• ความแปรผันของความหนาแน่นระหว่างแบทช์เพิ่มขึ้น
• อัตราการคัดแยกจะเพิ่มขึ้นที่ขั้นตอนการตัดและนึ่งฆ่าเชื้อ
• รอบเวลาของหม้อนึ่งความดันไม่สอดคล้องกัน ทำให้สิ้นเปลืองไอน้ำ

ขั้นที่ 3: การเท การเกิดฟอง และตัวแปรก่อนการบ่มที่จะตัดสินผลลัพธ์

หลังจากผสมแล้ว สารละลายจะถูกเทลงในแม่พิมพ์ที่เกิดปฏิกิริยาฟองและการตั้งค่าเริ่มต้น นี่เป็นขั้นตอนที่ต้องคำนึงถึงเวลาและมีกรอบเวลาการทำงานที่แคบ

ปฏิกิริยาการเกิดฟอง

สารอะลูมิเนียมทำปฏิกิริยาในสารละลายอัลคาไลน์และทำให้เกิดฟองก๊าซ ฟองอากาศเหล่านี้จะขยายส่วนผสมให้มีปริมาตรเพิ่มขึ้นหลายเท่าจากปริมาตรเดิม และสร้างโครงสร้างที่มีรูพรุนซึ่งกำหนดคอนกรีตมวลเบาแบบนึ่งฆ่าเชื้อ อัตราการเกิดปฏิกิริยาขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ ความเป็นด่าง และความละเอียดของสารอะลูมิเนียม

กรอบเวลาก่อนการบ่ม

ตัวสีเขียวต้องมีความแข็งเพียงพอก่อนจึงจะสามารถถอดและตัดได้ หน้าต่างการบ่มล่วงหน้าคือความสมดุล:

• หากร่างกายถูกรื้อถอนเร็วเกินไป ร่างกายจะขาดกำลังและพังทลายหรือผิดรูป
• หากถอดออกช้าเกินไป ตัวเครื่องจะแข็งเกินไปและอาจกีดขวางหรือรับน้ำหนักมากเกินไปในสถานีตัดได้

อุณหภูมิและความชื้นโดยรอบ

อุณหภูมิของโรงงานและความชื้นสัมพัทธ์ส่งผลต่อการแห้งของพื้นผิวและการพัฒนาความแข็ง ในสภาพอากาศหนาวเย็น ห้องก่อนการบ่มอาจจำเป็นต้องได้รับความร้อน ในสภาวะที่ร้อนและแห้ง การสูญเสียความชื้นที่พื้นผิวอาจทำให้เกิดการเกาะตัวที่รบกวนคุณภาพการตัด

จุดควบคุมในทางปฏิบัติ

• บันทึกอุณหภูมิการเทของแม่พิมพ์ทุกตัว
• ตรวจสอบความสูงที่เพิ่มขึ้นของส่วนผสมที่เกิดฟอง
• ใช้การทดสอบการเจาะหรือหัววัดความแข็งก่อนทำการรื้อถอน
• รักษาสภาพแวดล้อมก่อนการบ่มให้คงที่ แทนที่จะอาศัยวิจารณญาณของผู้ปฏิบัติงาน

ขั้นตอนที่ 4: ความแม่นยำในการตัดที่กำหนดผลผลิต

การตัดจะแปลงตัวสีเขียวขนาดใหญ่ให้กลายเป็นบล็อกที่มีมิติสุดท้าย ความแม่นยำของขั้นตอนนี้ส่งผลโดยตรงต่อผลผลิตวัสดุ ประสิทธิภาพในการโหลดด้วยหม้อนึ่งความดัน และปริมาณของเสียที่รีไซเคิลได้

การตัดตามยาวและแบบขวาง

สายการผลิตบล็อก AAC สมัยใหม่ใช้การผสมผสานระหว่างการตัดตามยาวและการตัดขวาง ตัวเครื่องสีเขียวจะผ่านการตัดลวดแนวตั้งก่อน จากนั้นจึงผ่านการตัดลวดแนวนอน แต่ละแกนจะต้องได้รับการควบคุมอย่างอิสระเพื่อให้ความคลาดเคลื่อนของขนาดอยู่ภายในบวกหรือลบ 1 มิลลิเมตร

การจัดการสายตัด

ความตึงของสายไฟ การสึกหรอ และระยะเวลาในการเปลี่ยนเป็นสิ่งสำคัญ ลวดที่สึกหรอจะทำให้รอยตัดกว้างขึ้น เพิ่มของเสีย และอาจทิ้งพื้นผิวที่ขรุขระได้ การเปลี่ยนตามกำหนดเวลาตามปริมาณการผลิตมีความน่าเชื่อถือมากกว่าการเปลี่ยนตามการตรวจสอบด้วยภาพเพียงอย่างเดียว

การกู้คืนของเสีย

การตัดทำให้เกิดขยะสีเขียวที่สามารถส่งกลับไปยังเครื่องผสมได้ ระบบการนำวัสดุกลับมาใช้ใหม่ที่ออกแบบมาอย่างดีสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้มากถึง 95 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งช่วยลดการใช้วัตถุดิบและต้นทุนการกำจัด

ขั้นตอนที่ 5: การบ่มด้วยหม้อนึ่งความดันและการเปลี่ยนแปลงขั้นสุดท้าย

การบ่มด้วยหม้อนึ่งความดันเป็นขั้นตอนที่ตัวสีเขียวกลายเป็นผลิตภัณฑ์ AAC สำเร็จรูป โปรไฟล์ความดันและอุณหภูมิจะกำหนดโครงสร้างผลึก ความแข็งแรง และความคงตัวของมิติ

กราฟความดันและอุณหภูมิ

สภาวะการนึ่งฆ่าเชื้อโดยทั่วไปคือแรงดันไอน้ำอิ่มตัว 1.2 เมกะปาสคาล และอุณหภูมิประมาณ 188 องศาเซลเซียส วงจรมีสามขั้นตอน:

• ความดันเพิ่มขึ้น: เพิ่มขึ้นทีละน้อยเพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและการแตกร้าว
• แรงดันคงที่: ช่วงเวลาที่แคลเซียมซิลิเกตก่อตัวและเกิดความแข็งแรงขึ้น
• การปล่อยแรงดัน: การลดลงแบบควบคุมเพื่อป้องกันการขยายตัวอย่างรวดเร็วและความเครียดภายใน

การเพิ่มประสิทธิภาพพลังงาน

ปริมาณการใช้ไอน้ำเป็นหนึ่งในต้นทุนการดำเนินงานที่ใหญ่ที่สุดในสายการผลิตคอนกรีตมวลเบาแบบนึ่งฆ่าเชื้อ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่นำไอน้ำเสียกลับมาใช้ใหม่สามารถคืนพลังงานได้มากถึง 70 เปอร์เซ็นต์ไปยังวงจรถัดไป ซึ่งช่วยลดภาระของหม้อไอน้ำและต้นทุนพลังงานโดยรวม

ข้อบกพร่องของหม้อนึ่งความดันทั่วไป

• แคร็กจากแรงดันที่เพิ่มขึ้นเร็วเกินไป
• การพัฒนากำลังไม่สมบูรณ์เนื่องจากเวลาแรงดันคงที่ไม่เพียงพอ
• ความเสียหายพื้นผิวจากการปล่อยแรงดันอย่างรวดเร็ว

ขั้นตอนที่ 6: การจัดการ การตรวจสอบ และการบรรจุผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

หลังจากนึ่งฆ่าเชื้อแล้ว ต้องแยกผลิตภัณฑ์ ตรวจสอบ และเตรียมการขนส่ง การจัดการอย่างหยาบในขั้นตอนนี้อาจทำให้ขอบและมุมเสียหายได้ และเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพทางเทคนิคให้กลายเป็นผลิตภัณฑ์ที่ถูกปฏิเสธ

การแยกและการยก

เนื่องจากบล็อก AAC จะถูกนึ่งในเค้กขนาดใหญ่ จึงต้องแยกบล็อกออกเป็นแต่ละบล็อก เครื่องแยกเค้กและอุปกรณ์ยกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทำงานร่วมกันเพื่อแยกชั้นโดยไม่ต้องรับแรงกระแทก การซิงโครไนซ์ของทั้งสองระบบนี้จะกำหนดคุณภาพของขอบ

มาตรฐานการตรวจสอบ

บรรจุภัณฑ์และการป้องกันขอบ

บรรจุภัณฑ์ช่วยปกป้องผลิตภัณฑ์ระหว่างการจัดเก็บและการขนส่ง ควรระบุตัวป้องกันขอบ ความตึงของสายรัด และความมั่นคงของพาเลท เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มาถึงสถานที่ก่อสร้างโดยไม่เกิดการบิ่น สำหรับคำสั่งส่งออก อาจจำเป็นต้องมีการป้องกันความชื้นด้วย